馬斌　王愛(ài)偉

　　摘　要：潤(rùn)滑對(duì)于機(jī)械磨損有很好的抑制作用，文中對(duì)熱軋生產(chǎn)線使用的雙線式干油集中潤(rùn)滑系統(tǒng)進(jìn)行了優(yōu)缺點(diǎn)的剖析，并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)使用情況對(duì)設(shè)備進(jìn)行了對(duì)智能式集中潤(rùn)滑系統(tǒng)的優(yōu)化升級(jí)，進(jìn)一步抑制了機(jī)械零件的磨損進(jìn)度，提高了機(jī)械的工作效率。
　　關(guān)鍵詞：軋鋼設(shè)備；潤(rùn)滑管理；雙線式干油集中潤(rùn)滑系統(tǒng)；智能式集中潤(rùn)滑系統(tǒng)

　　引言
　　磨損是機(jī)械零件的三種主要破壞形式為磨損、腐燭、斷裂。它們是降低機(jī)器效率、準(zhǔn)確度甚至使其報(bào)廢的一個(gè)主要原因^[1]。日本有關(guān)研究學(xué)家對(duì)700例設(shè)備故障進(jìn)行調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，因潤(rùn)滑不良造成的故障有253例，占以36%上。我國(guó)對(duì)這方面的統(tǒng)計(jì)顯示，因潤(rùn)滑發(fā)生的故障達(dá)55%-60%^[2]，采用合理的潤(rùn)滑技術(shù)可以有效減少磨損，保證機(jī)械設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行，保證產(chǎn)品質(zhì)量，延長(zhǎng)設(shè)備壽命，節(jié)能減排。目前在河鋼邯鋼2250熱軋生產(chǎn)線設(shè)備干油潤(rùn)滑主要采用雙線式集中潤(rùn)滑系統(tǒng)^[3]。此種系統(tǒng)在熱軋廠高溫、多粉塵、潮濕、易于與水接觸，廢油廢渣多，在連續(xù)作業(yè)的苛刻工況環(huán)境下應(yīng)用非常廣泛，具有一定的優(yōu)勢(shì)，但也存在無(wú)法彌補(bǔ)的先天缺陷，下面我們對(duì)熱軋甘油潤(rùn)滑系統(tǒng)進(jìn)行相關(guān)方面的探析。
　　1　雙線式集中潤(rùn)滑系統(tǒng)分析
　　雙線潤(rùn)滑系統(tǒng)如圖1所示，其中雙線式集中脂潤(rùn)滑系統(tǒng)的過(guò)程是：潤(rùn)滑油泵將潤(rùn)滑脂泵送到A路管線，A路管線上的分配器由供送的潤(rùn)滑脂推動(dòng)，當(dāng)油管內(nèi)的壓力達(dá)到分配器動(dòng)作所需的壓力，分配器就可以動(dòng)作。分配器的動(dòng)作完成又使供油管A內(nèi)壓力上升。當(dāng)A線管道上所有潤(rùn)滑點(diǎn)輸油完畢之后，A路主管道末端的壓力表達(dá)到設(shè)定數(shù)值并滿足與B路的壓差條件后，PLC設(shè)定換向閥進(jìn)行換向，轉(zhuǎn)而向B路管道送油，A路管道進(jìn)行回油。B路輸油過(guò)程與A路相同，B路輸油完畢后，控制換向閥換向。系統(tǒng)分為循環(huán)模式和連續(xù)模式，在循環(huán)模式下，根據(jù)系統(tǒng)設(shè)定的一個(gè)周期的時(shí)長(zhǎng)，A＼B路輸油完畢后等待至該時(shí)長(zhǎng)設(shè)定時(shí)間完畢再進(jìn)入下一循環(huán)；在連續(xù)工作方式下，不進(jìn)行等待自動(dòng)進(jìn)入下一打油循環(huán)。
　　雙線潤(rùn)滑系統(tǒng)具有以下優(yōu)點(diǎn)：
　　1）送油壓力高、流量大；
　　2）油脂輸送的距離遠(yuǎn)，Z遠(yuǎn)可達(dá)250多米，潤(rùn)滑點(diǎn)數(shù)也可多達(dá)2000個(gè)；
　　3）各點(diǎn)的給油量可方便地通過(guò)調(diào)節(jié)分配器供油活塞的限位螺母來(lái)調(diào)節(jié)，并可進(jìn)行通過(guò)合并分配器出口進(jìn)行流量調(diào)節(jié)；
　　4）一個(gè)分配器壞，不影響整個(gè)系統(tǒng)工作。
　　但其缺點(diǎn)也相當(dāng)明顯，可以分為下面幾個(gè)方面：
　　1）離泵近、背壓低、阻力小的潤(rùn)滑點(diǎn)首先得到供油，故障點(diǎn)不易發(fā)現(xiàn)；
　　2）分配器是否供油，只能通過(guò)觀察分配器上運(yùn)動(dòng)指示是否動(dòng)作來(lái)判斷，由于安裝位置不好觀查，檢查很不方便；
　　3）管路布置必須采用雙線，接頭多、維護(hù)量大，漏油點(diǎn)不好排查；
　　4）因現(xiàn)場(chǎng)工況的影響，特別是高溫烘烤容易使分配器出口油管干油變質(zhì)堵塞油管，致使用戶點(diǎn)無(wú)法得到潤(rùn)滑；
　　5）壓差開(kāi)關(guān)故障率高，故障后容易造成管路壓力過(guò)高，管路損壞。
　　由于以上原因，經(jīng)常會(huì)造成軸承及滑動(dòng)設(shè)備在高溫、無(wú)潤(rùn)滑脂的狀態(tài)下工作，加劇設(shè)備磨損，大大縮短了檢修周期，增加了維修工作量，同時(shí)維修費(fèi)用也大幅增加。特別是定寬機(jī)、飛剪此類低轉(zhuǎn)速、重載、高沖擊、高溫、多塵、連續(xù)作業(yè)的設(shè)備，在缺油情況下劣化相當(dāng)迅速、事故頻發(fā)，雖然定期進(jìn)行油路的解體式檢查，手動(dòng)補(bǔ)油等措施，但由于該潤(rùn)滑系統(tǒng)自身存在無(wú)法克服的缺陷，問(wèn)題一直未能得到根本解決。
　　2　熱軋干油系統(tǒng)優(yōu)化改進(jìn)
　　根據(jù)熱軋廠現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況對(duì)原有設(shè)備進(jìn)行了系統(tǒng)的分類，在保留大部分設(shè)備雙線式集中潤(rùn)滑模式的情況下，對(duì)于潤(rùn)滑要求高的定寬機(jī)、飛剪進(jìn)行了潤(rùn)滑系統(tǒng)改造。
　　通過(guò)市場(chǎng)調(diào)研，發(fā)現(xiàn)智能潤(rùn)滑技術(shù)可以有效提高設(shè)備的功能精度管理，使設(shè)備潤(rùn)滑成為可視潤(rùn)滑。
　　典型的智能式干油集中潤(rùn)滑系統(tǒng)由電動(dòng)干油泵、加油泵、過(guò)濾器、分配器、控制柜、管路附件組成，采用一對(duì)一的電磁換向閥對(duì)應(yīng)潤(rùn)滑點(diǎn)的控制方式。管路布置和工作原理簡(jiǎn)單，故障判斷簡(jiǎn)單，通過(guò)PLC的數(shù)據(jù)反饋，可以實(shí)時(shí)監(jiān)控供油狀況，缺點(diǎn)是分配器體積較大維護(hù)量大。
　　該系統(tǒng)的突出特點(diǎn)是將傳統(tǒng)的集中潤(rùn)滑與現(xiàn)代高新技術(shù)相結(jié)合，采用PLC對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行自動(dòng)控制。并可實(shí)現(xiàn)計(jì)算機(jī)遠(yuǎn)程監(jiān)控。控制柜中的PLC是該系統(tǒng)的核心，它控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)：按設(shè)定的循環(huán)間隔時(shí)間，啟動(dòng)系統(tǒng)，各電磁換向閥依次得電動(dòng)作，逐點(diǎn)給油。通過(guò)設(shè)定各電磁換向閥得電時(shí)間，控制各點(diǎn)給油量。電磁換向閥得電時(shí)，流量傳感器檢測(cè)油流信號(hào)并反饋，通過(guò)指示燈或在監(jiān)控電腦畫(huà)面上顯示。系統(tǒng)高、低壓、油位低自動(dòng)保護(hù)及報(bào)警。系統(tǒng)運(yùn)行和故障記錄功能。系統(tǒng)適用于上百個(gè)給油點(diǎn)的大型機(jī)械設(shè)備或生產(chǎn)線的集中潤(rùn)滑。
　　智能集中潤(rùn)滑系統(tǒng)的使用，改變了傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式，該系統(tǒng)可使設(shè)備管理者時(shí)刻了解現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備一手資料，被動(dòng)檢修為主動(dòng)預(yù)防。但是系統(tǒng)的改進(jìn)只是工具及手段的提升，設(shè)備維護(hù)工作的重點(diǎn)仍是管理理念和員工責(zé)任心的提升。
　　3　結(jié)論
　　我們通過(guò)對(duì)熱軋干油系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，實(shí)踐證明了這種改進(jìn)措施將低了設(shè)備的磨損，大大延長(zhǎng)了檢修周期，減少了維修工作量，同時(shí)維修費(fèi)用也大大大降低。
　　參考文獻(xiàn)
　　[1]敖紅霞，駱達(dá)偉，高勇智能集中潤(rùn)滑系統(tǒng)在起重機(jī)上的應(yīng)用[J]，浙江冶金，2006（2）：43-45.
　　[2]中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)摩擦學(xué)學(xué)會(huì)。潤(rùn)滑工程[M]，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1986.
　　[3]洪建榮，典型干油集中潤(rùn)滑系統(tǒng)分析及維護(hù)[J]，南方金屬，2006（150）50-53.

來(lái)源：《中國(guó)科技博覽》2017年48期